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在导热油传热系统运行过程中，导热油的工作温度或液膜温度超出较高允许使用温度的现象，称为超温。超温会导致导热油发生热裂解，形成裂解产物，使导热油快速变质劣化，在炉管内结焦，造成传热恶化，甚至导致爆管使导热油***引发火灾等安全事故。正常操作过程中存在的过热超温对系统安全和经济运行的影响应该是有限的。在某个确定的温度之上，所有的导热油都会不同程度地被热裂解。导热油因裂解或聚合等反应发生品质变化。330℃，热稳定性亦好，是在300~340℃范围内使用的理想产品。导热油在导热油炉内传热过程中，炉膛温度高达1000℃以上（气体燃料），甚至1500℃以上（燃煤），炉管的内表面的导热油温度要始终高于导热油主流体温度。在锅炉正常运行过程中，内表面中的导热油一直是处在过热超温状态，存在一定程度的过热裂解现象。系统内的导热油使用时间越长，导热油中超温裂解产物的积累量就越多。

在导热油选择方面，根据导热油供热系统地设计要求，所选导热油必须符合设计规则，满足其粘度、稳定性以及闪点的需求，还需要具有无腐蚀无du以及不易发生火灾的特点。导热油的供热系统在启动时受到导热油的粘度影响，因此当系统处在室外情况下，就需要注意导热油的低温粘度，必须保证粘度满足条件下才能启动，另外在进行传递热量时，导热油的粘度还会影响到管道中的流动性质。在对导热油炉运行设备进行维护与维修时，一定要***行液压试验，确保焊接抵挡非常严密，另外在试压时由于水不方便清除干净，因此***hao不要以水做实验。其次对于供热系统而言导热油的稳定性具有非常重要的意义，因此在选取导热油时一定要注意其稳定性。

   有机导热油的热分解是由于导热油温度超过其热分解(TD)极限温度而引起的。超出设计操作条件，例如，过大的热强度或流动受限制的地方，加热表面温度上升，高于热分解极限温度，会产生过热。在此情况下，自裂化热分解常常导致加热表面结焦。在被氧化剂和杂质所污染的导热油中，结焦更为加速。迫使用户再次对导热油系统进行脱水、脱轻处理，这一过程一般要好几天时间才能完成，严重耽误企业生产。由氧化作用和腐蚀产物形成的游渣常常会降低加热器中的流速，导致壁温上升，超过TD极限，促使系统迅速结垢。当使用温度在300～400℃时易发生热裂解，在管道、设备内壁生成积炭，导致管道聚热影响传热效率，管道内氧化油泥流动性差，加速传导油老化失效，也使炉体，管道局部过热，损害机械强度危及人身安全。